冷擠壓方法成形的零件具有較為理想的表面粗糙度，一般可達Ra 0.2～1.6，如果工藝處理合適，特別是有色金屬冷擠壓采用理想潤滑時，可以得到超過精磨而僅次于拋光的表面粗糙度。

由于上述優點，冷擠壓工藝已廣泛應用于軟質金屬、低碳鋼、低合金鋼零件的生產。但上述優點往往不能用簡單的方法發揮出來，因為冷擠壓成形（尤其是合金鋼的冷擠壓）有一些特殊的要求。

1、冷擠壓設備噸位要求大

冷擠壓的變形抗力大，單位擠壓力可達到毛坯材料強度極限的4～6倍甚至更高。

2、模具材料要求高、模具制造復雜

由于單位擠壓力常接近甚至超過現有模具材料的抗壓強度極限，如冷擠壓時的單位擠壓力高達2500～3000 MPa，壓印或精壓時有的高達3500 MPa，所以對模具材料的要求很高，通常需要使用2～3層的預應力組合凹模。

3、加工的原材料要求高

冷鍛時，材料在冷態下發生很大的塑性變形。坯料的高度可能被鐓至原來的幾十分之一；坯料的截面積可能被擠至原來的幾分之一至幾十分之一，為了避免加工過程中的多次退火，應選用組織致密和雜質少（特別是易導致鋼冷脆性的磷的含量低）的材料。冷鍛后要進行切削加工的零件，應選用易切削材料。冷鍛后要進行淬火的零件，則應用選淬透性好的材料。材料的這些性質和它的冷鍛工藝性往往正好相反，因而需要研制適合冷鍛的新材料，以滿足兩方面的要求。

4、選用的毛坯往往要進行軟化退火和表面磷皂化等潤滑處理

潤滑對冷擠壓而言非常重要。目前仍常用的磷皂化方法是有效的，但是工序多、周期長。在多工位連續鐓鍛工藝中，坯料在壓力機上剪切后直接進行冷鍛加工，無法用磷皂化來處理剪切面，這就需要采用新的潤滑方法。專門研制的高分子涂劑及專用配方的潤滑液可以滿足要求。

以上就是銘新機械小編為大家分享的冷擠壓零件成型的一些特殊要求的相關內容。